1.總則（1）本細則編制依據：1）（GB8564—88）《水輪發電機組安裝技術規范》。2）（SDJ249.3—88）《水利水電基本建設工程單元工程質量評定標準—水輪發電機組安裝工程》。（2）本細則運用于大、中型機組安裝，小型機組安裝可參

鑒于復合土工膜部分現場觀測成果合成材料在工程應用中具有一定的抗老化能力，故有些國家的某些文件中對其使用年限作了較為寬限的規定，如前蘇聯BCH07-74《土石壩應用聚乙烯防滲結構須知》中規定，聚乙烯土工膜可用于使用年限不超過50年的建筑物。奧地利林茨公司發表的“聚丙烯復合土工膜土工合成材料的長期性狀”一文中的結論寫道：“對聚丙烯的15年以上的現場應用經驗表明，它們的化學和生物穩定性高；織物的最大損壞是在施工中；鋪設以后沒有大變化；……可預期超過100年的穩定性。

照執行。2.施工準備工作監理（1）承建單位應在機組安裝開始前，將機組安裝用的X、Y基準線標點及高程點進行測量，并將測量資料上報監理機構。（2）承建單位應根據設計圖紙、合同技術規范和有關施工規程規范，結合工地的現場條件，編制施工組織設計報送監理機構批準。施工組織設計應包括下述內容：1）工程概況。2）施工現場布置圖。3）施工進度計劃。4）勞動力、材料和設備配置計劃。5）重點部位施工的技術方案及措施。6）施工用電。7）安全及文明施工。8)管理層組織機構及人員安排。（3）上述報送文件連同審簽意見單均一式4份，經承建單位項目經理（或其授權代表）簽署并加蓋公章后報送，監理機構審閱后限時返回審簽意見一份， 原文件不退回。審簽意見包括“照此執行”、“按意見修改后執行”、“已審閱”及“修改后重新報送”4種。（4）除非接到的審簽意見單，審簽意見為“修改重新報送”，否則承建單位可按期向監理機構申請開工許可證。監理機構將于接受承建單位申請后24小時內開出相應工程的開工許可證或開工批復條件。（5）如果承建單位未能按期向監理機構報送上述文件，有此造成施工工期延誤和其他損失，均由承建單位承擔合同責任。若承建單位在期限內未收到監理機構的審簽意見單或批復文件，可視為已報經審閱。3施工過程監理（1）承建單位應按照監理機構批準的施工組織設計按章作業、文明施工，同時加強質量和技術管理，做好作業過程中資料的記錄、收集與整理，并定期向監理機構報送。（2）承建單位應對工序質量進行自檢，在三檢合格基礎上填報單元工程驗收評定表，并經監理驗收合格后，方可進行下道工序施工。（3）重要部位的施工，承建單位應有技術人員、質檢人員以及調度人員在施工現場進行技術指導、質量檢查和作業調度，同時監理人員必須現場跟蹤監理。（4）所有與機組有關設備必須經監理工程師開箱驗收合格后，方可進入施工現場，同時必須具備合格證及一些出廠資料等。（5）施工期間，承建單位必須按月向監理機構報送詳細的施工記錄或原始施工記錄復印件。（6）對于施工期間發生的質量事故，承建單位應立即填報質量事故報告單，分析產生質量事故的原因，提出處理措施，及時向監理機構報告，經監理機構批準后，方可進行處理。（7）為了確保施工質量，承建單位必須安裝有關施工規范及設計文件進行施工，對發生的違規作業行為，監理工程師可發出違規警告、返工指令，直至停工整頓。4施工質量控制4.1水輪機安裝（1）埋入部件安裝。1）吸出管理襯安裝。a先將尾水肘管地腳螺栓按設計圖要求埋好。b將尾水肘管吊裝放到預先埋好的地腳上，并進行調整固定。c再將吸出管里襯吊裝座到肘管法蘭上。d調整吸出管里襯管口直徑、周長、中心、方位、高程，使偏差符合吸出管里襯安裝允許偏差要求（SDJ294.3—88表1.2.1）。e進行尾水管拉緊，加固點焊工作。f待座環安裝定位后，利用吸出管里襯法蘭上的調整螺栓將里襯頂起來，并插到基礎環內點焊，待一期混凝土后再焊環縫，同時必須保證單側間隙符合設計要求。2)底環安裝。a將座環吊人已澆筑好的混凝土支墩上，用楔子板先調整標高，使之符合允許偏差要求（SDJ294.3—88表1.2.2）。b采用掛鋼琴線并加鋼板尺檢查中心及方位，使它符合允許偏差要求（SDJ294.3—88表1.2.2）。c將待測座環上、下法蘭面周向等分8點，用0.02mm/m方型水平儀和特制的平衡梁檢查水平，使它符合允許偏差要求（SDJ294.3—88表1.2.2）。d采用掛鋼琴線及測桿檢查輪室圓度，使上、下座環各點半徑之差不應超過允許偏差要求（SDJ294.3—88表1.2.2）。e座環安裝全部合格后，將楔子板、基礎栓、螺帽點焊牢固后，再澆筑座環基礎及吸出管里襯外邊的混凝土。f為防止蝸殼焊接和澆筑混凝土后座環變形，必須對座環進行支持加固，否則后果嚴重。3)蝸殼安裝。A蝸殼拼裝應符合允許偏差要求(SDJ294.3—88表1.2.3)。B蝸殼安裝應符合允許偏差要求(SDJ294.3—88表1.2.3)。C蝸殼焊接應符合下列要求：a參加焊接的焊工應經考試合格，嚴禁無證上崗。b點焊焊條應與焊接焊條相同，焊接前應檢查點焊焊縫，如有開裂、未焊透及氣孔等缺陷，應徹底清除。c各節間碟形邊對焊接接間隙一般為2～4mm，過流面錯牙應不超過板厚的10%，單縱縫最大錯牙不應大于2mm。d坡口局部間隙超過5mm，其長度不超過焊縫長度的10%，且一般應在坡口處作堆焊處理。e湊合節焊縫焊接，應有減少焊接應力和防止座環變形的措施。f特殊鋼材、特殊部件應按專門制度的程序及焊接工藝要求進行焊接。D焊縫應進行無損探傷檢查，并符合規范要求(SDJ294.3—88表1.2.3)。E蝸殼工地水壓試驗，按設計要求進行。F蝸殼安裝全部完成后，進行全面檢查，特別是座環中心、高程、圓度、水平一定要符合設計規范要求(SDJ294.3—88表1.2.2)，并組織設計單位、生產廠家、業主、監理、承建單位聯合進行隱蔽工程檢查驗收。G在蝸殼混凝土澆筑過程中，時刻注意檢查座環及蝸殼的相關變形，如發現異常情況，應立即進行校正處理。4)機坑里襯安裝。a用鋼板尺檢查其中心，使之符合規范要求(SDJ294.3—88表1.2.4)。b將機坑里襯上口等分8點，用鋼卷尺檢查上口直徑，使之符合規范要求(SDJ294.3—88表1.2.34)。（2）主軸、轉輪安裝。1）轉輪裝配。A混流式水輪機分辨式轉輪應根據專門的焊接工藝規范進行焊接及熱處理，并應符合下列要求。a轉輪應無裂紋，轉輪下環焊縫不允許有咬邊現象。b上冠組合間隙應符合GB8564—88第2.0.6的質量要求。c上冠法蘭下凹值及上凸值應符合規范要求（SDJ294.3—88表1.2.5）。d下環焊縫處錯牙不應大于0.5mm。e葉片填補塊安裝焊接后，葉型應符合設計要求。F抗磨、抗氣蝕層的堆焊應按要求進行，打磨后厚度不應小于4mm，粗糙度應與打磨部分一致。B止漏環在工地裝焊前，轉輪安裝止漏環處的圓度應符合轉輪各部位同軸度及圓度的規范要求，裝焊后止漏環應貼合嚴密，焊縫無裂紋。C分辨轉輪止漏環磨圓時，測點不應少于32點，其圓度應符合規范要求。D分辨轉輪應在磨圓后，按規范要求作靜平衡試驗，試驗時應帶引水板，配重塊應焊在引水板下面的上冠頂面上，焊接應牢固，試驗后應符合下列要求。a靜平衡工具應與轉輪同心，支座水平偏差不大于0.02mm /m。b調整靜平衡工具的靈敏度，應符合球面中心到轉輪重心距離的要求。c殘留不平衡力點應符合設計要求。E轉槳式水輪機轉輪耐壓和動作試驗，應盡量在轉輪放平時進行，并應符合下列要求。a.試驗用油的油質合格，油溫不應低于+5℃.b.最大試驗壓力，一般為0.5Mpa。c.在最大試驗壓力下，保持16 h。d.在試驗過程中，每小時操作槳葉全行程開關2～3次。e.各組合縫不應有滲漏現象，每個槳葉密封裝置在加與未加試驗情況下的漏油量，不應超過每個槳葉密封裝置允許漏油量規定，不大于出廠試驗時的漏油量。f.轉輪接力器動作應平衡，開啟和關閉的最低油壓一般不超過工作壓力的15%。g.繪制轉輪接力行程與槳葉轉角的關系曲線。2）主軸與轉輪連接。a.法蘭各組合縫應無間隙，用0.05mm塞尺檢查不能塞入，并按廠家提供的組合螺栓伸長值熱把合螺栓。b.測定上、下止漏環圓度，其允許偏差為±10%設計間隙值。c.安裝法蘭保護罩，并點焊螺帽，同時將螺栓凹坑填平，當它作為檢修密封的一部分時，應檢查圓度，并符合規范要求。d.安裝中心補氣閥。e.安裝泄水錘，并將螺帽點焊牢固，護罩焊接應采取防變形措施，焊縫應磨平。（3）導水機構安裝。1）導水機構安裝前，先將座環清掃干凈，并復測座環上、下法蘭高程、水平、鏜口預圓度，并應符合座環安裝允許偏差的要求(SDJ294.3—88表1.2.2)。2）分辨底環、頂蓋、支持環等組合面應涂鉛油或密封膠，組合縫間隙應符合GB8564—88第2.0.6條要求。3）測量機組的基準中心線，一般混流式按下止漏環，軸流式按轉輪室，斜流式按轉輪上止漏環確定。4）導水機構安裝。A安裝程序。a.底環吊人安裝。b.導水葉吊人安裝。c.頂蓋吊人安裝。B按基準中心線檢查各固定止漏環同心度、圓度及各半徑與平均半徑只差，為設計間隙的±10%。當止漏環工作面高度超過200mm時，應檢查上、下兩圈。對軸流式機組，應按基準中心線檢查下錘體的軸承座法律止口的同軸度，其偏差應符合下錘體軸承座法蘭止口與轉輪室同軸度允許偏差要求(SDJ294.3—88表1.2.6)。C頂蓋、底環調整后，一般對稱擰緊螺栓，檢查導葉端部間隙，各導葉大頭與小頭兩邊應一致，不允許有規律性的傾斜，總的間隙最大不超過設計間隙值；對推力軸承裝在頂蓋上的機組，應考慮承載后的變形值。D檢查裝有環形接力器的軸承支座，其中心偏差不應大于0.10mm，水平偏差不應大于0.05mm/m。E保證導葉轉動靈活，鉆鉸底環、頂蓋銷釘孔，并配制銷釘。5）若導水機構在正式安裝前需要進行頂裝，同樣應符合導水機構正式安裝的有關規定的要求。（4）轉動部件就位安裝。1）主軸和轉輪吊裝的放置高程，一般應較設計高程略低，其頂蓋與吊裝后發電機軸法蘭口底面應有2～6mm間隙。但對于推力頭裝在水輪機軸上的機組，則應較設計高程略高，使推力頭套裝后與境板背面有2～5mm的間隙，同時采用在轉輪下環墊三對成等邊三角形楔子板法調整主軸垂直度，使垂直度不大于0.05mm/m。當水輪機或發電機按實物找正安裝時，應調整轉輪的中心及主軸垂直度，使其止漏環間隙符合規范要求，其主軸垂直度偏差不應大于0.02 mm/m。2）轉輪安裝的最終高程，與上、下固定止漏環高低錯牙±1.5㎜，各止漏環間隙或槳葉與轉輪室間隙的偏差應符合轉輪安裝高程及間隙允許偏差要求(SDJ294.3—88表1.2.8)。3）在上、下止漏環間隙處打入楔子板，用以固定轉輪。4）機組聯軸后，兩法蘭組合縫應無間隙，用0.05㎜塞尺檢查不能塞入，同時將螺栓點焊牢固，將連接螺栓伸長值按廠家規定熱把合螺栓。5）操作油管及受油器安裝應符合下列要求。a.操作油管應嚴格清洗，連接可靠，不漏油，螺紋連接操作油管應有鎖緊措施。b.操作油管的擺度，對固定銅瓦結構一般不大于0.20㎜；對浮動銅瓦結構一般不大于0.30㎜。c.受油器水平偏差，在受油器座的平面上測量，不應大于0.05mm/m。d.旋轉油盆與受油器座的擋油環間隙應均勻，且不小于設計值的70%。e.受油器對地絕緣電阻在尾水管無水時測量，一般不小于0.5M 。（5）導葉及接力器安裝調整。1）導葉立面間隙，在鋼絲繩捆緊的情況下，用0.05mm塞尺檢查不能通過，局部范圍內最大間隙不超過導葉允許局部間隙要求(SDJ294.3—88表1.2.6)，但總長度不應超過導葉高度的25%。2）導葉端部間隙，一般上部為實際間隙值的60%～70%,下部為實際總間隙值的30%～40%。工作水頭在200m以上的機組，下部為0.05mm，其余間隙留在上部。推力軸承裝在頂蓋上的機組，下部間隙應比上部大，具體要求由設計規定。導葉止推環軸向間際，不應大于該導葉上部間隙值的50%,導葉應轉動靈活。3）導葉在最大開度時，導葉與擋塊之間距離應符合設計要求，無規定時應留5～10mm。4）連桿的連接應在導葉用鋼絲繩捆緊及控制環在全關位置情況下，連桿應調水平，兩端高低差不大于1㎜，測量并記錄兩軸孔間的距離。5）接力器的安裝應符合下列要求。a.需在工地分解的接力器應進行分解、清洗、檢查和裝配后，各配合間隙應符合設計要求，活賽移動應平穩靈活。b.各組合縫間隙應按GB8564—88第2.0.6的要求。c.節流裝置的位置及開度大小應符合設計要求。d.接力器應按GB8564—88第2.0.10的要求作嚴密性耐壓試驗，搖擺式接力器在試驗時分油器套應來回移動3～5次；環形接力器內密封圈允許有少量滴油。e.接力器安裝的水平偏差，當活塞處于中間位置時，測套筒和活塞桿水平不應大于0.10mm/m。f.接力器壓緊行程，應按接力器壓緊行程值的要求確定(SDJ294.3—88表1.2.2)。g.接力器活塞行程，應符合設計要求。直缸接力器兩活塞行程偏差不應大于1mm。搖擺式接力器活塞行程余量，在導葉全關與全開位置，任一單邊行程余量不應小于10mm。h.搖擺式接力器分油器配管后，不得別勁。i.錄制接力器行程與導葉開度關系曲線。（6）水導軸承及主軸密封安裝。1）軸瓦安裝前應符合下列要求。a.橡膠軸瓦表面應平整，無裂紋及脫殼等缺陷，巴氏合金軸瓦應無密集氣孔、裂紋、硬點及脫殼等缺陷，瓦面粗糙度應優于0.8 的要求。b.橡膠瓦和筒式瓦應與軸試裝，總間隙應符合設計要求，每端最大與最小總間隙的差及同一方位的上、下端總間隙只差，均不應大于實測平均值的10%。c.筒式瓦若符合a、b兩點要求時，不再進行研刮。分塊軸瓦除設計要求不研刮外，一般應研刮。軸瓦研刮后，瓦面接觸應均勻，每平方厘米面積上至少有一個接觸點，每塊瓦的局部不解除面積每處不應大于5%，其總和不應超過軸瓦總面積的15%。d.軸瓦的抗重墊塊與軸瓦背面墊塊座，抗重螺母與螺母支座之間接觸嚴密。2）軸瓦安裝應符合下列要求：a.軸瓦安裝應在機組軸線及推力瓦受力調整合格后，水輪機上下止漏環間隙及發電機空氣間隙符合要求的條件下進行，為便于復查主軸的中心位置，應在軸承固定部分的合適地方建立測點，測量并記錄有關數據。b.軸瓦安裝時，一般應根據主軸中心位置，并考慮盤車的擺度、方位及大小進行間隙調整（即擺度最大點處軸承間隙最小），安裝總間隙應符合設計要求。但對于只有兩部導軸承的機組，可不考慮擺度而調整間隙。c.分塊式軸瓦間隙允許偏差不應超過±0.02㎜；筒式導軸瓦間隙允許偏差應在分配間隙值的±20%以內，瓦面應保持垂直。3）軸承安裝應符合下列要求：a.稀油油盆不允許漏油、甩油，一般應按GB8546—88第2.0.11條要求作煤油滲透試驗。b.軸承冷卻器應按GB8546—88第2.0.10條要求作耐壓試驗。c.油質應合格，油位高度應符合設計要求，偏差一般不超過±10㎜。4）主軸檢修密封安裝應符合下列要求；a.發電機轉子吊入前，主軸密封裝配件座板應先吊入頂蓋中。b.空氣圍帶在裝配前，應先通入0.05Mpa的壓縮空氣，在水中作漏氣試驗，應無漏氣現象。c.安裝后徑向間隙應符合設計要求，偏差不應超過設計間隙值的±20%。5）主軸工作密封安裝應符合下列要求；a.軸向端面密封安裝，其轉環密封面應與大軸垂直，主軸密封水正常進水壓力為0.15～0.25 Mpa，流量及壓力可采用管路中間閥調整，并保證供排水管道暢通。密封安裝完畢后充壓力水試驗，檢驗密封塊是否貼緊密封面，同時密封件應能上下自由移動。b.主軸工作密封，采用水壓端面密封，密封原件為環狀橡膠圈，在工地安裝時剖開粘合；粘合后在0.05～0.20 Mpa水壓作用下，能動作靈活，無嚴重漏水現象；在無水壓時，用手輕推密封塊能落下。c.平板橡膠密封安裝的軸向、徑向間隙應符合設計要求，允許偏差不應超過實際平均間隙值的±20%。（7）附件安裝。真空破壞閥和補氣閥應作動作試驗和滲漏試驗，其起始動作壓力和最大開度值均應符合設計要求。a.蝸殼及尾水管排水閘閥或盤形閥的接力器均應按GB8564—88第2.0.10條要求作嚴密性耐壓試驗。b.盤形閥的閥座安裝，其水平偏差不應大于0.20mm/m，安裝后檢查密封面無間隙，閥組動作應靈活。 4.2水輪發電機安裝（立式）（1）機架組合；1）機架組合后，檢查組合縫間隙應符合GB8564—88第2.0.6條規定；承受軸向荷重的支架，支壁組合縫頂部用0.05mm塞尺檢查，局部不接觸長度不應超過頂端總長的10%。2）擋風板、消防滅火水管與定子線圈及轉子風扇的距離，只允許比設計尺寸略大，但不應大于設計值的20%。消防滅火水管噴射孔方向應正確，一般可采用通壓縮空氣方式進行檢查。3）分辨式推力軸承支架組合后，檢查軸承安裝面的平面度，偏差不應超過0.2mm，合縫面間隙及合縫處安裝面的錯牙應符合GB8564—88第2.0.6條要求。（2）軸瓦研刮：1）推力軸瓦應無裂紋、夾渣及密集氣孔等缺陷，軸承合金局部脫殼面積總和不超過瓦面的5%，必要時可用超聲波檢查。2）軸瓦溫度計、高壓油頂起軟管接頭及水冷瓦冷卻水管接頭應試裝檢查。3）境板工作面應無傷痕和銹蝕，粗糙度和硬度應符合設計要求，必要時應按圖紙檢查兩平面的平行度和工作面的平面度。4）推力軸承研刮應符合下列要求：a. 瓦面每平方厘米內應有1～3個接觸點。b.瓦面局部不接觸面積每處不應大于軸瓦面積的2%，但最大不超過16㎝2，其總和不應超過軸瓦面積的5%。c.進油邊按設計要求刮削，無規定時可在10mm范圍內刮成深0.5㎜的倒圓斜坡。d.支栓螺栓式推力軸承瓦面刮低，可在支栓螺栓周圍約占總面積的1/3～1/2的部位先刮低約0.01～0.02㎜，然后在縮小范圍，從另一個方向再刮低約0.01～0.02㎜。說明：無支栓螺栓的軸瓦可不刮低。e.雙層瓦結構的推力軸承，薄瓦與托瓦之間的接觸應符合設計要求，軸瓦的研刮應采用盤車刮瓦方式，接觸點與接觸面積亦應滿足本條a、b的要求。f.機組盤車后，應抽出推力瓦檢查其接觸情況，如發現連點現象時應加以修刮。5）導軸瓦的研刮，應符合GB8564—88第3.6.1條有關要求。6）目前推力瓦有采用彈性金屬塑料瓦，一般不需要研制。（3）定子裝配：1）分辨定子組合后，機座組合縫間隙用0.05㎜塞尺檢查，在螺栓周圍不應通過。鐵芯合縫應加絕緣墊，其厚度可比鐵芯實際間隙大0.1～0.3㎜，加墊后的鐵芯合縫不應有間隙，鐵芯合縫處線槽底部的徑向錯牙不應大于0.5㎜，線槽寬度應符合設計要求。推薦采用滌綸氈適形墊的加墊工藝。定子機座與基礎板的組合縫間隙，應符合GB8564—88第2.0.6條要求。2）測量定子圓度、各半徑與平均半徑之差不應大于設計空氣間隙值的±5%，一般沿鐵芯高度方向每隔1m距離選擇一個測量斷面，每隔斷面不少于12各測點，每瓣每個斷面不少于3點，接縫處必須加測點（說明：整體定子鐵芯的圓度，也應符合上述要求）。3）在工地疊片組裝的定子，按制造廠規定進行。4）支持環連接，應符合下列要求：A支持環的圓度、高度應符合設計要求。B支持環接頭焊接，應用非磁性材料。C絕緣包扎必須緊密，原有絕緣與新絕緣搭接處應削成斜坡，搭接長度一般不小于支持環絕緣包扎搭接長度的規定（SDJ249.3—88表5.2.10—1）。D檢查單個定子線圈在冷態下的直線段寬度及鐵芯的槽寬尺寸，應符合設計規定。E現場保管期超過3個月的定子線圈，嵌裝前應抽樣檢查單根線棒的表面電阻率和起暈電壓，起暈電壓不低于1.2倍的額定線電壓，抽查量一般為總數的5%～10%.F瀝青云母絕緣的線圈，當采用通電方法加溫嵌裝時，絕緣外表溫度不超過60℃；采用保溫箱加溫嵌裝時，不超過85℃（說明：環氧粉云母絕緣的線圈，可不加溫嵌裝）。G定子線圈額嵌裝，應符合下列要求：a.線圈月鐵芯及支持環應同時靠實，上、下端部與已裝線圈標高應一致，斜邊間隙應符合設計規定，線圈固定可靠。b.上、下層線圈接點相互錯位，不應大于5㎜，前后距離偏差應在連接套長度范圍內。c.線圈直線部分嵌入線槽后，單側間隙超過0.3㎜，長度大于100㎜時，可采用刷環氧半導體膠的絕緣材料包扎或用半導體墊條賽實，塞入深度應盡量與線圈嵌入深度相等。d.上、下層線圈嵌裝后，應按GB8564—88第12.0.2條規定進行耐壓試驗。e.線圈絕緣采用環氧粉云母，電壓等級在10.5kV及以上的機組，線圈嵌裝后，一般應在額定電壓下測點表面槽電位，最大值應盡量控制在10V 以內。H槽楔應與線圈及鐵芯齒槽配合緊密，槽楔打入后，鐵芯上、下端的一塊槽楔應無空隙，其余每塊槽楔有空隙的長度，不應超過槽楔長度的1/2，否則應加墊條賽實，槽楔不應凸出鐵芯，槽楔的通風口應與鐵芯通風溝一致，其伸出鐵芯槽口的長度及綁扎，應符合設計要求。I線圈接頭的焊接，應符合下列要求：a.錫焊接頭的銅線、并頭套、銅楔等應搪錫，并頭套、銅楔、銅線導電部分應結合嚴密，銅線與并頭套之間的間隙，一般不大于0.3㎜，局部間隙允許0.5㎜.b.磷銀銅焊頭的填料間隙，應在0.05～0.2㎜之間。c.接頭焊接時，焊料應充實，焊后表面應光滑、無棱角、氣孔及空洞。d.接頭焊接后，應檢查焊接質量，測量直流電阻，最大值與最小值之比不應超過1.2倍。J線圈接頭絕緣采用云母帶包扎時，包扎前應將原絕緣削成斜坡，其搭接長度一般符合規范要求(SDJ249.3—88表5.2.10—1)，絕緣包扎應密實，厚度應符合設計要求。K接頭絕緣采用環氧樹脂澆灌時，接頭與絕緣盒間隙應均勻，線圈端頭絕緣與盒的搭接長度應符合設計要求，澆灌飽滿，無貫穿性氣孔和裂紋。L匯流母線安裝應符合下列要求：a.螺栓連接接頭應搪錫，連接后用0.05㎜塞尺檢查，塞入深度對母線寬度在60㎜以上者不應超過6㎜；對母線寬度在60㎜以下者不應超過4㎜。b.焊接接頭應無氣孔、夾渣、表面應光滑，必要時測其直流電阻，其值一般不大于同長度母線的電阻值。M定子繞組干燥時，溫度應逐步上升，每小時不超過5～8℃，線圈最高溫度：一酒精溫度計測量時，不應超過70℃；以埋入式電阻溫度計測量時，不應超過80℃。干燥時定子電流在額定值的25%～50%為宜。N測量定子繞組對機殼和繞組間絕緣電阻，當滿足下列條件時可停止干燥或不進行干燥，按GB864—88第12.0.3條要求作交流耐壓試驗。a.定子繞組絕緣電阻值，在換算至100℃時，不得低于下式的計數數值（具體計算公式見SDJ249.3—88表5.2.11—2中1項）。b.在40℃以下時，測的絕緣電阻吸收化比R60/R15：對瀝青云母絕緣不小于1.3；對環氧粉云母絕緣不小于1.6。c.進行干燥的定子，其絕緣電阻穩定時間一般為4～8h。（4）轉子裝配：1）輪轂燒嵌應符合下列要求：a.輪轂膨脹量，除考慮實測過盈外，還應加上套裝工藝要求的間隙值，以及套入過程中輪轂降溫所引起的收縮值，前者以軸徑的1/1000計，后者視軸徑的大小一般在0.5～1.0㎜之間選取。b.套裝時應仔細檢查加溫后輪轂孔徑的膨脹量，其值須滿足上述設計要求。c.輪轂燒嵌后，主軸凸臺處應先行冷卻，冷卻過程中輪轂上、下端溫差一般不超過40℃。2）輪臂組裝前，轉子中心體應調整水平，其偏差不應大于0.05mm/m。3）輪轂組合后進行檢查，應符合下列要求： a.組合縫間隙，應符合GB8564—88第2.0.6條要求。b.輪轂下端各掛鉤高程差，不應大于1㎜.c.輪轂外圓圓度和錘度，各鍵槽上、下段弦長，鍵槽深度及寬度，均應符合設計要求。d.鍵槽徑向及切向傾斜度，不應大于0.3mm/m 。4）圓盤式結構的轉子支架，其組合焊接制造廠規定進行，鍵槽立筋安裝調整后，應符合（4）的3）中b 、c、d的要求。5）磁軛沖片表面應平整，無銹蝕，無毛刺，并按規范要求過秤、分組，每組抽出3～5張測量厚度，堆放時正反面應一致。6）通風槽片的導風帶與襯口環的高度和位置，應符合設計要求，檢查襯口環之間的相互高差，一般不大于0.2㎜。導風帶、襯口環應與沖片貼合緊密，并點焊牢固，通風槽片需過秤。7）裝配式制動閘板的安裝，應符合下列要求：a.閘板按編號裝配，無編號按重量對稱布置，接縫處應有2㎜以上間隙。b.閘板徑向應水平，其偏差應在0.5㎜以內，沿整個圓周的波浪度不應大于2㎜，按機組旋轉方向檢查閘板接縫，后一塊不應凸出前一塊。c.閘板部位的螺栓凹進摩擦面2㎜以上。8）根據沖片過秤、分組、厚度記錄及磁軛裝配圖，計算并列出磁軛堆積配重表，風扇槽片也應參加配重。9）磁軛沖片的疊裝，應符合下列要求：a.沖片由磁軛鍵與銷釘定位，無定位銷結構的磁軛可穿入永久螺桿，每張沖片不小于3根，磁軛沖片由臨時導向鍵作切向、徑向定位的結構，導向鍵的安裝按制造廠規定進行。b.疊裝過程中，沖片與轉子支架立筋外圓的間隙應均應，正反面一般應一致，疊片方式應符合設計規定。c.磁軛壓緊后，其疊壓系數不應小于0.99，分段壓緊高度一般不大于800㎜，壓緊螺桿壓力或伸長值應符合制造廠規定。d.疊裝過程中制動閘板徑向水平及波浪度的調整，一般與每次壓緊工作同時進行，并符合本節23.4.7（4）中7）的要求。e.磁軛全部壓緊后，其平均高度與設計高度偏差，一般不超過10㎜，沿圓度方向的高度偏差不應超過磁軛圓度方向高度允許偏差的規定，同一縱截面上的高度偏差不應大于5㎜.f.磁軛與輪臂掛鉤間一般無間隙，個別的不應大于0.5㎜。g.通風溝、鳩尾槽、彈簧槽等位置尺寸，應符合設計要求。h.磁軛壓片應對稱，按重量對稱布置。i.磁軛與磁極的接觸面，用不短于1m的平尺檢查應平直，個別高點應磨去。j.磁軛疊裝過程中，應經常檢查和調整其圓度。10）磁軛鍵應先在冷狀態下用大錘對稱均勻地擰緊，使轉子支壁與磁軛間開始產生0.05～0.10㎜左右的相對變形，磁軛鍵上部露出長度必須滿足熱打鍵的要求，磁軛熱打鍵的要求，磁軛熱打鍵時加溫時間一般不應超過12小時，鍵的打入深度必須符合設計要求，其下端按輪臂掛鉤切割齊平，上端應多留一些，但應與上機架或擋風板保持足夠的距離。無軸結構的傘式發電機，熱打鍵后應檢查轉子中心體上、下止口的配合尺寸。11)測量并調整磁軛圓度、各半徑與平均半徑只差，不應大于設計空氣間隙值的4%。12）磁軛線圈和墊板在壓緊情況下與鐵芯的高度差，應符合設計要求，無規定時不應超過1.0㎜.13）磁極掛裝前面，應按GB8564—88第12.0.4條規定進行交流耐壓試驗；單個磁極的絕緣電阻，用500v 或1000v兆歐表進行測量，不得小于5 。14）磁極應按極性及配重裝配，在任意22.5°～45°角度范圍內，對稱方向不平衡重量不應超過磁極掛裝不平衡重量的要求，稱重時還應計入引線及附件的重量。15）磁極中心掛裝高程偏差應符合下列要求；a.鐵芯長度小于或等于1.5m磁極，不應大于±1.0㎜。鐵芯長度大于1.5m的磁極，不應大于±2.0㎜。b.額定轉速在300r/min及以上的發電機轉子，對稱方向磁極掛裝高程差不大于1.5㎜。16）磁極鍵打入前，應在斜面上涂潤滑劑。打入后，用手搖不動為合格。17）磁極鍵掛裝后，檢查轉子圓度、各半徑與平均半徑之差，不應大于設計空氣間隙值的±5%。18）磁極接頭連接，應符合下列要求：a.接頭錯位不應超過接頭寬度的10%，接觸面電流密度應符合設計要求。b.錫鋅焊焊接接頭應飽滿，外觀光潔，并具有一定的彈性；螺栓連接接點，接觸應緊密，用0.05㎜塞尺檢查，塞入深度不應超過5㎜。c.接點絕緣包扎應符合設計要求，接頭與接地導體之間應有不小于10㎜的安全距離，絕緣卡板壓緊后，兩塊卡板端頭應有1～2㎜間隙。19）風箱應無裂紋等缺陷，安裝應牢固，其金屬部分與磁極接頭及線圈的距離，一般不小于10㎜。20）阻尼環接頭的接觸面，用0.05㎜塞尺檢查，塞入深度不超過5㎜。21）轉子吊人機坑前，絕緣電阻合格后，按GB8564—88第12.0.5條要求作交流耐壓試驗。（5）發電機總體安裝：1）機組安裝的中心偏差，不應大于1㎜；機架上的軸承座或油槽的水平偏差不應大于0.10mm/m；高程偏差不應超過±1.5㎜；承重機架與基礎板的組合縫間隙應符合GB8564—88第12.0.6條要求。2）機架徑向千斤頂宜水平，安裝高程偏差一般不超過±5㎜，千斤頂受力應均勻一致。3）制動器安裝應符合下列要求：a.制動器應按設計要求進行嚴密性耐壓試驗，持續30min，壓力下降不超過3%。彈簧復位結構的制動器，壓力拆消后活塞能自動復位。b.制動器頂面安裝高程偏差不應超過±1㎜，與轉子、制動閘板的間隙偏差應在設計值的±20%范圍內。c.制動器最大行程應符合設計要求，在安裝時要注意轉子旋轉方向和制動器圖紙要求一致，頂起轉子高度不超過設計規定。d.制動器管路應按設計要求進行嚴密性耐壓試驗。4）定子安裝應符合下列要求:a.定子按水輪機實際中心線找正好，測量上、中、下三個斷面，每個斷面8點，各半徑與相應平均半徑之差不應超過設計空氣間隙值的±5%。說明：定子按轉子找正時，應符合（5）中4）的c的要求。b.按水輪機主軸法蘭盤高程及各部件實測尺寸核對定子安裝高程，應使定子鐵芯平均中心線高于轉子磁極中心，其高出值不應超過定子鐵芯長度的0.4%，但最大不超過6㎜。c.當轉子位于機組中心線時，檢查轉子與定子間上、下端空氣間隙，各間隙與平均間隙之差不應超過平均間隙值的±10%。d.對干燥后的定子作交、直流耐壓試驗。5）轉子吊裝應符合下列要求：a.檢查轉子圓度、各半徑與平均半徑之差，不應大于設計空氣間隙值的±5%。b.轉子吊入機坑前，絕緣試驗合格后，按規程要求作交流耐壓試驗。c.轉子吊裝前，調整制動器頂面高程，使發電機轉子吊入后推力頭套裝時，與鏡板保持4～8㎜的間隙。推力頭在水輪機主軸上的結構，制動器的頂面高程的調整只考慮水輪機與發電機的聯軸間隙。d.轉子吊裝時，檢查測量磁軛的下沉及恢復情況。e.對于無軸結構的傘式發電機，在轉子落動制動器上之前應按標記找好方位，吊人后止口應入位，銷釘螺栓孔或鍵槽應對正。f.發電機定子按轉子找正時，發電機轉子應按水輪機找正，兩法蘭中心線偏差應小于0.05㎜，法蘭盤之間不平行值應小于0.02㎜；發電機定子中心若已按水輪機固定部分找正，則轉子吊入后應按空氣間隙調整中心。6）推力頭安裝應符合下列要求：a.推力頭套入前，鏡板的高程和水平，在推力瓦面不涂潤滑油的情況下測量，其水平偏差應在0.02mm/m以內，高程應考慮在荷重下機架的撓度值和彈性油箱的壓縮值。b.推力頭墊套時，加溫溫度以不超過100℃為宜。c.卡環受力后，應檢查其軸向間隙，用0.03m塞尺檢查不能通過，間隙過大時，應抽出處理，絕對不允許加墊。7）用盤車方法檢查調整機組軸線并符合下列要求：a.盤車前，機組轉動部分處于中心位置，大軸應垂直。b.調整靠近推力頭導軸瓦或臨時導軸瓦的單側間隙，一般為0.03～0.05㎜。c.盤車前，推力瓦面應涂上無雜質豬油（室溫高于25℃時可用牛羊油）或二硫化鉬潤滑劑。d.推力軸承剛性盤車前，各瓦受力應初調均勻，鏡板水平偏差應在0.02mm/m要求。機組調整完畢后，機組各部擺度值應不超過機組軸線的允許擺度值（雙振幅）（SDJ249.2—88表5.2.8）。e.液壓支栓式推力軸承盤車，應在彈性油箱受力調整合格后進行上、下導軸之間隙調整至0.03～0.05㎜，盤車時鏡板邊緣處的軸向擺度應不超過鏡板允許的軸向擺度的要求（SDJ294.3—88表5.2.8），多段軸結構的機組在盤車時應測量各段軸線的折彎情況，偏差一般不大于0.04mm/m。軸線檢查調整合格后，應復查彈性油箱受力，并符合有關設計要求。8）推力油槽的安裝，應符合下列要求：a.推力油槽應按GB8564—88第2.0.11條要求作煤油滲漏試驗。b.油槽冷卻器應按GB8564—88第2.0.10條要求作耐壓試驗。c.油槽內轉動部分與固定部分的軸向間隙，應滿足頂轉子的要求，其徑向間隙應符合設計規定，油槽內密封毛氈裝入槽內應有1㎜左右的壓縮量。d.雙層擋油管外圓應與機組同心，中心偏差不大于0.30～1.0㎜。e.油槽油面高度應符合設計要求，偏差一般不大于±5㎜。潤滑油的牌號應符合設計要求，注油前須檢查油質，應符合（GB2537—81）《汽輪機油》中的有關規定。f.水內冷推力軸承孔，安裝后應按設計要求作水壓試驗，不得滲漏。9）懸吊式機組推力軸承各部絕緣電阻應不小于懸吊式機組推力軸承各部絕緣的規定（SDJ249.3—88表5.2.10—2）。10）調整推力瓦受力應在大軸處于垂直，鏡板水平，轉子和轉輪處于中心位置情況下進行調整，并符合下列要求：a.一般用測量軸瓦托盤變形的方法調整受力，起落轉子，各托盤變形值與平均變形值之差，不應超過平均變形值的±10%。b.采用錘擊抗重螺栓的方法調整受力時，相同錘擊力下大軸傾斜的變化值與平均變化值之差，不超過平均變化值的±10%。11）無支柱螺栓的液壓推力軸承，各彈性油箱的壓縮量偏差應符合設計規定。12）推力軸瓦最終調整定位后，推力瓦壓板、擋板與瓦的軸向、切向間隙，銅套托盤與油箱底盤的軸向間隙值，均應符合設計要求。13）為便于運行中檢查彈性油箱有無滲漏，當機組轉動部分落于推力軸承上時，須按十字線方向測量推力軸承座的表面至鏡板之間的距離，并作出記錄。14）推力軸承外循環冷卻裝置和管路，必須嚴格清掃干凈，并按設計要求作耐壓試驗。15）推力軸承高壓油頂起裝置的安裝，應符合下列要求：a.高壓油頂起裝置各元件應分解清掃。b.系統油管路必須嚴格清掃干凈，向油系統連續打油，直至出油油質合格為止，并按設計要求作耐壓試驗。c.溢流閥的開啟壓力應符合設計規定。各單向閥應在反向壓力狀態下作壓密性耐壓試驗，在0.5倍、0.75倍及1倍的反向工作壓力各停留10min，均不得滲漏。d.在工作壓力下，調整各瓦節流閥油量，使各瓦與鏡板的間隙相互差不大于0.02㎜，此時轉子頂起高度，應在0.03～0.06㎜范圍內。16）導軸乘安裝應符合下列要求：a.機組軸線及推力瓦受力調整合格。b.水輪機止漏環間隙及發電機空氣間隙合格。c.分塊式導軸承的每塊導軸瓦在最終安裝時，絕緣電阻一般在50 以上。d.軸瓦安裝，應根據主軸中心位置并考慮盤車的擺度方位和大小進行間隙調整，安裝總間隙應符合設計要求。對采用彈性推力軸承的發電機，其中一部導軸瓦間隙的調整可不必考慮擺度值。e.分塊式導軸瓦間隙允許偏差不應大于±0.02㎜。f.油槽安裝應符合（5）中8）條的有關規定。17）空氣冷卻器在安裝前，應按GB8564—88第2.0.10條要求作耐壓試驗；安裝后，應按設計提供的水壓進行水壓試驗，60min不得滲漏；對于內部容易產生冷凝水的管路，應有防止結露的措施。18）發電機測溫裝置的安裝，應符合下列要求：a.測溫裝置的總絕緣電阻，一般不小于0.5 ，有絕緣要求的軸承，在每個溫度計安裝后，對瓦的絕緣電阻應符合規范要求。b.定子線圈測溫裝置的端子板，應有放電空氣間隙，一般為0.3～0.5㎜。c.軸承油槽封閉前，測溫裝置應進行檢查，各電阻溫度計無開路、短路、接地現象，信號溫度計指示應接近當時軸承溫度，測溫引線應牢固可靠。d.溫度計及測溫開關標號應與瓦號、冷卻器號、線圈槽號一致。19）勵磁機的安裝，應符合下列要求：a.分辨勵磁機定子在工地組合時，鐵芯合縫處不應加絕緣紙墊，機座組合縫間隙一般應符合GB8564—88第2.0.6條要求。b.檢查主磁極及換向極鐵芯的內圓，各半徑與平均半徑之差不應大于設計間隙的±2.5%，各磁極中心距（弦距）偏差不應大于2㎜。c.勵磁機定子在機組及電樞中心線找正后再調整定位，主極和換向磁極的空氣間隙與平均間隙之差不應超過平均空氣間隙的±5%。d.電刷在刷握內滑動應靈活，無卡阻現象；同一組電刷應與相應整溜子片對正，刷握距離整流子表面應有2～3㎜間隙，各組刷握間距離應小于1.5m。電刷與整流子接觸面不應小于電刷截面的75%，彈簧壓力應均勻。e.整流子各片間的絕緣墊，應低于整流子表面1～1.5㎜。f.勵磁系統線路用螺栓連接的母線接頭應用0.05㎜塞尺檢查，塞入深度不應超過5㎜。g.不同極性的電樞引線及轉子勵磁引線應成對并通過勵磁機定子。h.勵磁機、集電環有關電氣試驗，應按GB8564—88第12.0.6條要求進行。i.機組盤車時，整流子和集電環的擺度應符合（5）中7）條有關要求。j.集電環安裝的水平偏差一般不超過2mm/m，電刷的安裝應參照（5）中19）條d的要求進行。20）永磁發電機應與機組同心，各空氣間隙與平均間隙之差不應超過平均空氣間隙的±5%。機座裝配后，對地絕緣電阻的一般不小于0.3 。4.3調速系統安裝（1）壓油裝置的安裝與調試。1）集油槽、集油箱應進行注水滲漏試驗，保持12h，無滲漏現象；壓油缸應按GB8564—88第2.0.10條要求作嚴密性耐壓試驗；安全閥、逆止閥、截止閥應按GB8564—88第2.0.11條要求作煤油滲漏試驗，或按工作壓力用實際使用介質進行嚴密性試驗，不應有滲漏現象。2）集油槽、壓油罐安裝，其允許偏差應符合集油槽、壓油罐安裝允許偏差的要求（SDJ249.3—88表4.2.1）。3）油泵、電動機彈性聯軸器安裝找正，其偏心和傾斜值，不應大于0.08㎜，在油泵軸向電動機側軸向竄動量為零的情況下，兩靠背輪間應有1～3㎜軸向間隙。全部柱銷裝入后，兩靠背輪應能稍許相對轉動。4）調速系統食用油的牌號應符合設計規定，油質必須符合（GB2537—81）《汽輪機油》的要求，使用油溫不得高于50℃。5）油泵電動機試運轉，應符合下列要求：a.電動機的檢查試驗，應符合（GB5232—82）《電氣裝置工程施工及驗收規范》的有關規定。b.油泵一般空載運行1h，并分別在25%、50%、75%、100%額定壓力下各運行15min，應無異常現象。c.運行時，油泵外殼振動不應大于0.05㎜，軸承處外殼溫度應不大于60℃。d.在額定壓力下，測量并記錄油泵輸油量（取三次平均值），不應小于設計值。6)壓油裝置各部件的調整，應符合下列要求：a.安全閥、工作油泵壓力信號器和備用油泵壓力信號器的調整，應符合安全閥、壓力信號器整定值要求，壓力信號器的動作偏差不超過整定值的±2%。b.安全閥動作時，應無劇烈振動和噪音。c.油壓降低到事故油壓時，緊急停機的壓力信號器應立即動作，其整定值應符合設計要求，其動作偏差不得超過整定值的±2%。d.連續運轉的油泵，其溢流閥的動作壓力，應符合設計要求。e.壓油罐自動補氣裝置及集油槽的油位發汛裝置，應動作準確可靠。f.壓油泵及漏油泵的起動和停止動作，應正確可靠，不應有反轉現象。7）壓油裝置在工作壓力下，油位處于正常位置時，關閉各連鎖通閥門，保持8h，油壓下降值不應大于0.15Mpa，并記錄油位下降值。（2）調速器安裝。1）調速器柜、回復機構及事故壓閥安裝偏差應符合調速器柜、回復機構、事故配壓閥安裝允許偏差要求（SDJ294.3—88表4.2.2）。2）凡需進行分解的調速器，其各部件清洗、組裝、調整后，應符合下列要求：a.飛擺電動機和離心飛擺連接應同心，轉動應靈活，菱形離心飛擺彈簧底座相對于鋼帶上端支座的擺度、徑向和軸向均不應大于0.04㎜。b.緩沖器活塞上下動作時，回復到中間位置最后1㎜所需時間，應符合設計要求。上下兩回復之差，一般不大于整定時間值的10%。c.調速器柜內各指示器及杠桿，應按圖紙尺寸進行調整，各機構位置誤差一般不大于1㎜。d.當永態轉差系數（殘留不均衡度）指示為零時，回復機構動作全行程、轉差機構的行程應為零，其最大偏差不應大于0.05㎜，并校核該行程與指示器的指示值一致。e.導葉和輪葉接力器處于中間位置時（相當于50%開度），回復機構各拐臂和連桿的位置，應符合設計要求，其垂直或水平偏差不應大于1mm/m。（3）調速器機械部分調整試驗。1）調速器系統第一次充油應緩慢進行，充油壓力一般不超過額定油壓的50%，接力器行程動作數次，應無異常現象，同時油壓裝置各部位應符合設計要求。2）手動操作導葉接力器開度限制機構，指示器上紅針與黑針指示應重合，其偏差不應大于2.0%，調速器柜上指示器的指示值應與導葉接力器行程一致，其偏差前者不應大于活塞全行程的1%，后者不應大于0.5%。3）導葉、輪葉緊急關閉時間及輪葉的開啟時間與設計值的偏差，不應超過設計值的±5%，但最終應滿足調節保證計算的要求（說明：導葉的開啟時間一般比關閉時間短20%～30%，關閉與開去時間一般取開度75%～25%之間所需時間的2倍）。4）事故配壓閥關閉導葉的時間與設計值的偏差，不應超過設計的±5%，但最終應滿足調節保證計算的要求。5）從開、關兩方向測繪導葉接力器行程與導葉開度的關系曲線，每點應測4～8個導葉開度，取其平均值。在導葉全開時，應測量全部導葉的開度值，其偏差一般不超過設計值的±2%。6）從開、關兩方向測繪在不同水頭協聯關系下的導葉接力器與輪葉接力器行程關系曲線應符合設計要求，其隨動關系的不準確度，應小于全行程的1.5%。7）檢查回復機構死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2%。8）在額定油壓及無振蕩電流情況下，檢查電液轉換器差動活塞應處于全行程的中間位置，其行程應符合設計要求。活塞上下動作后，回復到中間位置的偏差，一般不大于0.02㎜。9)電液轉換器在實際負載下，檢查其受油壓變化的影響，在正常使用油壓變化范圍內，不應引起接力器位移。10）在蝸殼無水時，測量導葉和輪葉操作機構的最低操作油壓，一般不大于額定油壓的16%。（4）調速器電氣部分檢查與調整。1）電氣柜應進行下列檢查：a.檢查所有元件有無碰傷及損壞，固定螺絲及端子接線是否松動。b.檢查變壓器、電感和電位器等可調元件的位置是否符合出廠標記。2）系統各回路接線應符合設計要求，其絕緣測定和耐壓試驗，應按（GBJ2322—82）《電氣裝置工程及驗收規范》（第十七篇電氣設備交接試驗標準篇）有關要求進行。3）檢查穩壓電源裝置的輸出電壓質量，應符合設計要求，一般其輸出電壓變化不應超過設計值的±1%。4）調速器電氣裝置各單元回路特性，如制造廠有要求或在（4）中1）條檢查中發現異常現象，則根據需要進行有關單元的試驗調整，使其特性符合設計要求。5)檢查電氣調節器的輸入頻率與輸出電流的關系曲線，其死區、放大系數、線性度應符合設計要求。（5）調速系統整體調整和模擬試驗。1）接入振蕩電流，檢查電液轉換器（包括電液伺服結構的）活塞的振蕩應符合設計要求，其振幅不應小于0.005㎜，檢查電液伺服閥的零偏，一般不應大于線圈額定電流的5%。2）錄制電液轉換器的靜特性曲線，其死區和放大系數應符合設計要求。3）測點反饋送汛器的輸出電壓月接力器行程關系曲線，在接力器全行程范圍內應有線性。4）按設計要求調整開度限制機構，頻率給定、功率給定電位器的行程接點，并測量其電動機全行程的時間，應符合設計要求。5）調速器應進行手動、自動切換試驗，其動作應正常。6）校正永態轉差系數和暫態轉差系數的方向，應正確。7）緩沖裝置特性應為指數衰減曲線，線性應平滑，時間常數偏差和兩個方向輸出值的偏差，應符合設計要求。8）錄制調速器的靜態特性曲線，其試驗方法和特性要求（轉速死區、非線性度、永態轉差系數）應符合（GB9652—88）《水輪機調速器與油壓裝置技術條件》的要求。10）模擬調速器各種故障，保護裝置應可靠動作。11）以手動、自動方式進行機組開機、停機、調相、緊急停機模擬試驗，調速系統動作應正常。4.4主閥系統安裝（1）蝴蝶閥安裝。1）軸承間隙應符合設計要求。2）橡膠水封裝入前，通0.05Mpa的壓縮空氣在水中作漏氣試驗，應無漏氣現象。3）閥殼各組合縫間隙，應符合BG8564—88第2.0.6條的要求，組合縫橡膠盤根的兩端應露出閥殼上、下游法蘭的盤根槽底面1～2㎜。4）閥殼與活門組裝后，應符合下列要求：a.活門在關閉位置與閥殼間的間隙應均勻，偏差不應超過實際平均間隙值的±20%。b.在活門關閉位置，橡膠水封在未充氣狀態下，其水封間隙應符合設計要求，偏差不應超過設計間隙值的±20%；在工作氣壓下，橡膠水封應無間隙。5）蝴蝶閥安裝，應符合下列要求：a.蝴蝶閥上、下游側的壓力鋼管或蝸殼管口露出混凝土墻面的長度一般不小于500㎜。b.蝴蝶閥安裝，沿水流方向的中心線應根據蝸殼及鋼管的實際中心線確定，橫向中心線（上、下游位置）與設計中心線偏差一般不大于15㎜。蝴蝶閥的水平和垂直度，在法蘭焊接后測量，其偏差不應大于mm/m。c.為便于檢修時蝴蝶閥能向伸縮節方向移動，基礎螺栓和螺孔間應留有足夠距離，其偏差不應小于法蘭之間橡膠盤根的直徑。（2）球閥安裝。1）球閥安裝位置的允許偏差，應符合（1）中5）條的有關要求。2）需在現場分解、清掃和組裝的球閥，組裝后應符合下列要求：a.軸承間隙應符合設計要求。b.各組合縫間隙應符合GB8564—88第2.0.6條的要求。c.工作密封及檢修密封的止水面接觸應嚴密，用0.05㎜塞尺檢查不能通過，否則應研磨處理。d.密封蓋行程及配合尺寸，應符合設計要求，其實際行程一般不小于設計值的80%，動作應靈活。e.作嚴密性耐壓試驗，在最大靜水壓力下，保持30min，其前后密封的漏水量不應超過設計允許值。3）球閥的活門轉動應靈活，與固定部件應有足夠間隙，一般不小于2㎜，密封蓋與密封圈之間的最大間隙，應小于密封蓋的實際行程。（3）伸縮節安裝。1)伸縮節的內外套管間隙，應調整均勻，不應有卡阻現象，盤根槽寬度的偏差應符合盤根槽寬度允許偏差的要求（SDJ246.3—88表8.2.3）。2）伸縮節與內外套管的伸縮距離，應符合設計要求，其偏差一般不超過±6㎜，并應考慮湊合節焊接的收縮尺寸。（4）液壓操作閥、空氣閥安裝。1）對液壓操作閥應進行檢查，其動作靈活，行程符合設計要求，且不漏油。2）旁通閥安裝的垂直偏差，一般不大于2mm/m。安裝后連同旁通閥管一起，應按GB8564—88第2.0.10條作嚴密性耐壓試驗。3）空氣閥的止水面，應按GB8564—88第2.0.11條作煤油滲漏試驗。安裝后動作應正確，當蝸殼無水時，空氣閥在全開位置，充水關閉后不應漏水。（5）操作機構安裝。1）操作系統壓油裝置安裝，應符合有關要求。2）操作閥門的接力器安裝除應符合水輪機部分中的有關要求外，還應符合下列要求：a.搖擺式接力器的基礎及底座安裝，應根據活門在全關位置時，拐臂連接銷孔的實際位置來確定，基礎板位置偏差不應大于3㎜。接力器安裝后水平或垂直偏差不大于1mm/m，底座高程偏差不超過±1.5㎜，銷軸連接處不憋勁。b.環形接力器應調整其限位裝置，使閥門全開、全關位置偏差小于1.5㎜。3）在壓力鋼管無水情況下，分別用工作油泵及備用油泵操作活門及旁通閥，其動作應平穩，開關時間應符合設計要求。活門實際全開位置的偏差，不應超過±1°，并記錄動作油壓值。4）法蘭連接應符合下列要求：a.法蘭密封面及密封墊不得有影響密封性能的缺陷存在，密封墊的材質應與工作介質壓力要求相符，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，內徑允許大2～3㎜，外徑允許小1.5～2.5㎜，墊片厚度除低壓水管橡膠板可達4㎜外，其他管路一般為1～2㎜，墊片不準超過兩層。b.法蘭接合后應平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2㎜，螺栓緊力應均勻。c.管道與法蘭焊接時，應采用內外焊接，內焊縫不得高出法蘭工作面，所有法蘭與管道焊接后應垂直，一般偏差不超過1%。d.壓力管路彎頭處，不應設置法蘭。5）油系統管路，不宜采用焊接彎頭。6）管螺紋接頭的密封材料，宜采用聚四氟乙烯或密封膏，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。7）管道、管件及閥門安裝前內部應清掃干凈。調速系統油管路必須嚴格清洗干凈，用白布檢查，不應有污垢。安裝時，應保證不落入贓物。安裝后如必要，應按GBJ235—82）《工業管道工程施工及驗收規范》（金屬管道篇）有關規定進行吹掃和清洗。（6）管道及附件試驗。1）工地自行加工的承壓容器和工作壓力在1Mpa及以上的管件，應按GB8564—88第2.0.10條要求作強度耐壓試驗，工地自行加工的無壓容器按調速系統部分座滲漏試驗。2）工作壓力在1Mpa及以上的閥門和1Mpa以下的重要部位的閥門應按GB8564—88第2.0.10條要求作嚴密性耐壓試驗。3）埋設的壓力管路，在混凝土澆筑前應按GB8564-88第2.0.10條要求作嚴密性試驗。4）風、水、油系統管路安裝后，一般應先進行通水、通氣、充油試驗，試驗時逐步升至工作壓力，應無滲漏現象。4.5管路系統安裝（1）管子彎制。1）管子的彎曲半徑，熱煨管時一般不小于管徑的3.5倍，冷彎管時一般不小于管徑的4倍，采用彎管機彎管時一般不小于管徑的1.5倍。2)管子加熱時應均勻，加熱溫度一般應為750～1050℃，加熱次數一般不超過3次。3）彎制有縫管時，其縱縫應置于水平與垂直面之間的45°處。4）管子彎制后的質量應符合下列要求：a.無裂紋、分層、過燒等缺陷。b.管子截面的最大與最小外徑差一般不超過管徑的8%。c.彎曲角度應與樣板相符。d.彎管內側波紋褶縐高度一般不大于管徑的3%，波距不小于4倍波紋高度。e.環形管彎制后，應進行預裝，其半徑偏差一般不大于設計值的2%，管子應在同一平面上，偏差不大于40㎜。（2）管子附件制作。1）管子切口質量應符合下列要求：a.切口表面平整，局部凹凸一般不大于3㎜。b.管端切口平面與中心線的垂直偏差，一般不大于管子外徑的2%，且不大于3㎜.2） 形伸縮節，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。3）焊接彎頭的曲率半徑，一般不小于管徑的1.5倍，90°彎頭的分節數，一般不少于4節。焊后彎頭軸線角度應與樣板相等。4）焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2%。5）錐形管制作，其長度一般不小于兩管徑差的3倍，兩端直徑及圓度應符合設計要求，偏差不超過設計直徑的±1%，且不超過±2㎜。6）公稱直徑大于或等于800㎜的焊接管件應采用封底焊。（3）管道焊接。1）管道接頭應根據管壁厚度選擇適當的坡口形式和尺寸，一般壁厚不大于4㎜時，采用I形坡口，對口間隙1～2㎜。管子對口錯牙應不超過壁厚的20%，但最大不超過2㎜。2)焊縫表面應有加強高，其值為1～2㎜；遮蓋面寬度，I形坡口為5～6㎜，V形坡口要蓋過每邊坡口約2㎜。3)焊縫表面應無裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，咬邊深度應小于0.5㎜，長度不超過縫長的10%，且小于100㎜。4）焊接的工藝要求及焊縫內部供質量應符合GBJ236—82《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的規定。（4）管道安裝。1)管道安裝時，焊縫位置應符合下列要求：a.直管段兩環縫間距不小于100㎜。b.對接焊縫距彎管起彎點不得小于100㎜，且不小于管外徑。c.焊縫距支、吊架凈距不小于50㎜，穿過隔墻和樓板的管道在隔墻和樓板內不能有焊口。d.在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損擦傷檢查合格。2）管道對口時應檢查平直度，在距接口中心200㎜處測量，允許偏差1㎜，但會長允許偏差最大不超過10㎜。3）管路的埋設，應符合下列要求：a.管路的出口位置偏差一般不大于10㎜，管口伸出混凝土面一般不小于300㎜，管道距離混凝土一般不小于法蘭的安裝尺寸，管口應可靠封堵。b.管路不宜采用螺紋和法蘭連接，測壓管路應盡可能減少拐彎，曲率半徑要大，并考慮排空，測壓孔應符合設計要求。c.排油管路一般采用埋設套管的辦法。d.管路過混凝土伸縮縫時，其過縫措施應符合設計要求。4）明管安裝位置應符合下列要求：a.管道安裝位置（坐標及標高）的偏差，一般室外的不大于15㎜，室內的不大于10㎜。b.水平管彎曲和水平偏差，一般不超過0.15%,且最大不超過20㎜，立管垂直度偏差一般不超過0.2%，最大不超過15㎜。c.成排管應在同一平面上，偏差不大于5㎜，管間間距偏差應在0～5㎜范圍內。d.自流排水管和排油管的坡度應與液流方向一致，坡度一般在0.2%～0.3%。4.6條文補充說明（1）機組安裝用X、Y基準線標點及高程點，測量誤差不應超過±1㎜，中心測量所使用的鋼琴線直徑為0.3～0.4㎜，其拉應力不應小于1200Mpa。（2）設備在安裝前應進行全面清掃檢查，對重要部件的主要尺寸及配合公差應進行校核。（3）設備組合面應光潔無毛刺，合縫間隙用0.05㎜塞尺檢查不能通過，允許有局部間隙，用0.10㎜塞尺檢查，深度不應超過組合面總寬度的1/3，總長度不應超過周長的20%，組合螺旋及銷釘周圍不應有間隙，組合縫處安裝面錯牙一般不超過0.10㎜。（4）設備基礎板埋設，其高程偏差一般不超過0～5㎜，中心和分布位置偏差一般不超過10㎜，水平偏差一般不大于1mm/m。（5）埋設部件安裝后應加固牢靠，基礎螺栓、千斤頂、拉緊器、楔子板、基礎板、墊板等均應焊固定，埋設部件與混凝土結合面，應無油污和嚴重銹蝕。（6）調整用的楔子板應成對使用，搭接長度在2/3以上。（7）設備安裝應在基礎混凝土強度達到設計值的70%后進行，基礎板二期混凝土應澆筑密實，一般宜使用微膨脹水泥。（8）設備及連接件進行嚴密性耐壓試驗，試驗壓力為1.25倍額定工作壓力，保持30min，無滲漏現象。（9）埋設的氣、水、油承壓管路，必須進行耐壓試驗，試驗壓力為工作壓力的1.25倍額定工作壓力，保持30min ,無滲漏現象。（10）單個冷卻器按設計圖紙要求的試驗壓力進行耐壓試驗。（11）設備容器進行煤油滲漏試驗是，至少保持4h，應無滲漏現象。

5質量檢查與評定（1）每個單元工程完工后，承建單位應及時填報單元工程質量評定表，并報監理工程師確認，作為以后評定相應分部、分項工程質量等級的基礎資料。（2）工程支付計量及價款結束申報，按有關規定執行。